降低抓棉機采棉紡紗棉結的幾點體會

抓棉機廠家摘 要

探討采用機采棉加工JC 14.8 tex賽絡集聚紗的工藝優化措施。采取跳過單軸流、雙軸流開棉機的清梳聯工藝流程，加大多倉混棉機棉箱密度，降低打手速度，選擇雙齒錫林針布，適當減少預并并合數，縮短精梳給棉長度，加深頂梳深度，半制品棉結和雜質得到有效降低，短絨率減少，成紗質量得到明顯改善。河南抓棉機認為：降低成紗棉結是發揮機采棉品種優勢的關鍵。

隨著棉花人工采摘成本的增加，機器采摘越來越多，由機器采得的棉花俗稱“機采棉”。機采棉現已呈現趨勢化，紡紗廠必須適應這種變化。機采棉異纖、三絲數量少，但由于機采棉籽棉采摘成熟度差異大，需經過多道清理、烘干、皮清，導致了機采棉含雜高、短絨率高、疵點多等問題，影響到紡紗廠對機采棉的正常配用，也制約了清梳聯梳理過程中的高速高產。針對我公司采用機采棉加工JC 14.8 tex賽絡集聚紗棉結達不到要求這一問題，展開攻關，做了大量的工藝對比試驗、工藝流程優化和工藝器材優選，現將幾項措施介紹如下。

1 原料的選用

選用100%新疆細絨棉，其主要質量指標：鋸齒棉3.2級，主體長度29 mm,短纖指數16.5%，馬克隆值4.7，含雜率2.3%。

2 工藝流程

JWF1012型往復式抓棉機→ZFA103B型雙軸流開棉機→ZFA113B型單軸流開棉機→FA028-160型多倉混棉機→JWF1124型精開棉機→大恒異纖機→FA151型除微塵機→JWF1204型梳棉機→FA320A型并條機（預并）→HC181D型條并卷聯合機→HC500型精梳機→FA320A型并條機（頭并）→FA1322F型并條機(末并，帶USTER自調勻整)→CMT1801型粗紗機（配粗細聯）→TH578J型細紗機（賽絡集聚紡，1 008錠）→QPRO型絡筒機

3 降低棉結的幾項措施

3.1清梳聯工藝流程優化

機采棉的纖維成熟度差異大、短絨率高，在清梳流程中經過各機器的打擊、管道的摩擦翻滾，會使棉結大量增加，棉結過多的增加勢必會加重梳棉機的排結壓力，所以必須控制從原棉到筵棉的棉結增長。

原工藝：JWF1012型往復式抓棉機→ZFA103B型雙軸流開棉機→ZFA113B型單軸流開棉機→FA028-160型多倉混棉機→JWF1124型精開棉機→JWF1204型梳棉機。

優化方案1：跳過ZFA113B型單軸流開棉機。

優化方案2：同時跳過ZFA103B型雙軸流開棉機和ZFA113B型單軸流開棉機。

經測試，原工藝筵棉棉結為935粒/g，方案1筵棉棉結為818粒/g，方案2筵棉棉結為656粒/g。結果表明，方案2將原流程縮短后，減少了兩個打擊點，雖然排雜能力減弱，但對纖維的損傷、翻滾帶來的棉結增長有大幅減少。

3.2 清梳聯主要工藝參數優化

縮短清梳聯流程只是從減少打擊點的角度控制了棉結的增長，但使原棉經過各機器加工時，纖維損傷小，紡出質量相對較好、棉結較少的半成品生條，還需優化每一個關鍵的工藝參數。

原工藝：JWF1012型往復式抓棉機打手速度1 100 r/min，打手下降距離5 mm，行走速度15 m/min；FA028-160型多倉混棉機打手速度780 r/min，換倉壓力400 Pa；JWF1124型精開棉機打手速度750 r/min；JWF1204型梳棉機棉箱剝棉打手速度636 r/min，錫林速度390 r/min，刺輥速度930 r/min，蓋板速度360 mm/min，梳棉干定量22 g/5 m，出條速度130 m/min。

優化后工藝：JWF1012型往復式抓棉機打手速度960 r/min,打手下降距離1.5 mm,行走速度18 m/min；FA028-160型多倉混棉機打手速度576 r/min，換倉壓力280 Pa；JWF1124型精開棉機打手速650 r/min；JWF1204型梳棉機棉箱剝棉打手速度522 r/min，錫林速度450 r/min，刺輥速度840 r/min，蓋板速度407 mm/min，梳棉干定量19 g/5 m，出條速度100 m/min。

工藝優化前后的梳棉生條試驗結果如下：

由以上試驗結果可以看出：原工藝對纖維的損傷比較大，同時部分工藝速度過高，容易造成返花，使棉結增加。采用優化后工藝，在清棉源頭實現了“薄喂快給”，適度提高了小車行走速度，為后工序除雜提供了有利條件；多倉混棉機對馬克隆值離散度大、纖維整齊度一致性差的原棉能夠進行有效混和，工藝上加大棉箱密度，增強混和效果，同時翼式打手速度只起剝取作用，其速度不宜過大，否則會造成返花，使棉結增加；精開棉機是梳針式打手，對纖維的分離和開松有積極作用，但是過高的速度雖對排雜有利，但對纖維的損傷較大，因此采取合理的速度，使短絨、棉結、雜質3項指標兼顧；棉箱打手是針輥打手，對棉束的開松預分離能力強，但速度過快也會造成纖維損傷使棉結增加；適當降低刺輥速度可進一步減少纖維損傷，同時適當提高錫林速度和蓋板速度，以提高分梳排雜能力，梳棉棉結去除率達到86%以上。

3.3 針布的合理選用

新型紡織專件器材的應用，會使原有的先進設備如虎添翼，達到事半功倍的效果。近幾年，錫林雙齒針布的出現為我們提供了解決方案，為此我們做了大膽引進和試驗。

原工藝針布的型號配置（錫林傳統單齒）：AC2030×1740型錫林針布，AD4030×1890型道夫針布，MCH52D型蓋板針布，AT5610×05032VP型刺輥針布。

優化后工藝針布的型號配置（錫林新型雙齒）：AC2040×1750型錫林針布，AD4030×2090型道夫針布，TPT52D-1016型蓋板針布，AT5010×05611型刺輥針布。

針布優化前后的梳棉生條試驗結果如下：

由以上數據可以看出，合理選擇雙齒型針布，提高了分梳效果，增加了棉結雜質的排除能力。雙齒設計是在原有齒密密度的基礎上，提高約33%的齒密，進一步提高梳理度，使得錫林與蓋板針面間浮游纖維減少，從而提高纖維的分離度和伸直度，改善棉網清晰度，有利于提高棉結雜質的去除效率；平頂、小前角設計使纖維在錫林表面分梳過程中充分托持住纖維，可以使纖維維持在齒尖端，有效防止纖維下滑，另外大平頂設計能使強度得到保障，小前角設計可以使纖維得到有效控制；高矮齒設計可以實現雙重托持纖維，并可設計圓弧工作面，能夠提高纖維“一次分梳”力，從而提高錫林轉移給道夫針布的纖維質量；由于托持作用增強，可以使與另一針面（蓋板、道夫）的接觸長度和作用齒數增加，有利于纖維的分梳、交替和轉移等作用，提高了梳理效果和均混效果。

3.4 預并、條并卷、精梳工藝的優化

清梳工序的工藝、器材做了優化以后，接下來精梳還能去除一部分棉結、雜質，所以精梳準備和精梳工序的參數有必要進行適當的調整。

原工藝：預并并合數8根，干定量22 g/5 m，后區牽伸1.45倍；條并卷并合數28根，干定量71 g/m，后區牽伸1.027倍；精梳為后退給棉，給棉長度5.2 mm；精梳速度310鉗次/min，頂梳插入深度0.5 mm。

優化后工藝：預并并合數5根，干定量19 g/5 m，后區牽伸1.68倍；條并卷并合數26根，干定量68 g/m，后區牽伸1.054倍，精梳為后退給棉，給棉長度4.3 mm；精梳速度340鉗次/min，頂梳插入深度1.0 mm。

精梳準備和精梳工序優化前后的精梳條試驗結果如下：

由以上對比試驗可以看出：預并并合根數越多，牽伸倍數越大，產生的附加不勻也就越大，不利于控制條干不勻和棉結的增長；適當減少預并并合根數，有利于減小牽伸倍數，降低牽伸附加不勻率；將主牽伸控制在3.5倍～3.8倍左右，有利于前彎鉤纖維的伸直、降低精梳棉結。在條并卷工序，并合根數多，牽伸倍數增大，纖維縱向位移量大，影響纖維間的抱合力容易造成小卷黏卷，影響產品質量；適當減少并合數，有利于減少黏卷，減少棉結的形成。給棉長度縮短，錫林提速，頂梳插入棉層加深，在單位時間里加強了對喂入棉層的梳理頻次，使雜質和棉結更容易被梳理掉。

經測試，JC 14.8 tex賽絡集聚紗條干CV值10.8%，細節0個/km，粗節6個/km，棉結13個/km，斷裂強力250.6 cN，斷裂強度17.1 cN/tex，強力CV值6.8%，捻度85.2捻/10 cm，毛羽H值2.8。

4 結束語

采取優化清梳聯工藝流程和工藝參數，優選新型紡專器材，優化預并、條并卷、精梳工藝參數等措施，成紗棉結有了較大幅度降低，成紗質量滿足了用戶要求。由于原料采用機采棉的現狀不可變，我們只有不斷地提高工作標準，不斷地研究各工序工藝，優化工藝參數，做大量對比試驗，選出一條適合自己產品的工藝路線。同時還要不斷引進新的紡專器材、新技術、新工藝，極大限度地使用好機采棉，才能紡出用戶滿意的紗線，為企業贏得利潤。（作者單位為：恒豐集團新疆仁和紡織科技有限公司）